厦门金旅在“一体化”思路下，其研发部室不再是一个个独立的研发个体，而是要综合考虑车身、底盘乃至生产的全部工艺。在设计产品时，厦门金旅的技术人员

  从设计之初，就需要考虑车身和底架的干涉和协同问题、模块化和通用化的应用问题。生产部门则将工艺转化为一个个可以量化的标准，从而保证生产的一致性。

      基于多年积累的设计制造经验和对市场需求的持续量化，厦门金旅在客车产品的开发上树立了精准量化性能指标；整车设计“一体化”的运用使得客车轻量化达到

  了最佳水平，改善了整车经济性、动力性和操控性。而总布置协同指挥下的整体设计能力，使得车身、底盘、电器整体布局，在完成整体设计性能达标的同时，避免

  产品后续安装运营时的机械干涉产生，为多形态的产品工艺提供了可执行基础。并且，多年积累的研发资料库的支撑，也使得厦门金旅具备了模块化设计能力，保证

  了金旅客车产品基础性能的稳定。除此之外，2006年厦门金旅就已建造了国内客车企业首家“整车车身结构侧翻试验平台”，实车满载时侧倾临界角超过30°，高于欧盟

  28°的标准，侧翻后车体坚固仍未变形。2009年，厦门金旅成为首家由生产厂家提出并一次性通过欧盟WVTA整车型式认证，获得代表中国客车同世界顶级品牌同场竞

  技资格的中国客车品牌。

      2010年，厦门金旅全面实施轿车式全承载装配工艺，看似是装配工艺方式的变革，其实是根源于“产品设计制造一体化”的价值实践，从源头上一次性完成设计，

  避免补焊发生，厦门金旅也凭借实力成为业内率先且惟一一家采用轿车式全承载装配工艺进行“全电泳”的客车企业。

      当然，“全电泳”效果的保障不仅仅是电泳生产线的建立，更需要企业能够以诚信之态、严格执行电泳工艺标准，才能实现客车产品的真电泳。厦门金旅在“全电泳

  ”工艺方面的探索实践，在保证自身电泳高品质的同时，更成为业内客户衡量客车产品电泳水平优劣的标杆。